在“双碳”趋势下，随着新能源汽车的蓬勃发展，BIW整车结构件设计呈现出新的行业趋势:BIW结构件正在向集成化、大型化演进。吕林燕安赛乐米塔尔汽车板有限公司与GONVVAMA聚焦高强度汽车用钢综合解决方案，以提高整车安全性能、减轻白车身重量、控制车辆整体制造成本为目标，提出了一系列上、下车身一体化解决方案。

2022年8月24日，在盖世汽车主办的2022第二届中国汽车车身大会上，VAMA高级客户技术支持工程师李久茂、GONVVAMA产品经理刘帅以“第二代铝硅涂层热成型钢的性能及轻量化应用”为主题，介绍了MPI方案，以及基于MPI方案的热成型钢应用和激光拼焊技术的最新进展。以下是演讲内容:

VAMA高级客户技术支持工程师李久茂

GONVVAMA产品经理刘帅

对于大部件的整合，安赛乐米塔尔早就提出了自己的应对方案:MPI，即多个部件的整合方案。目标是简化生产流程，零部件集成化、模块化，在电气化趋势下具有节能环保的可持续发展优势。

MPI方案可以用“一个前提三个基本点”来理解:“一个前提”是指MPI方案是基于高强度钢，尤其是热成型钢。在“三个基本点”中，首先，从材料角度，是指MPI是基于VAMA的热成型材料，尤其是第二代铝硅涂层热成型钢Usibor 2000和Ductibor 1000，可以在第一代产品的基础上带来10%-15%的减重效果；其次，从连接工艺来看，MPI选择的是基于Al-Si涂层的热成型激光拼焊工艺，这也是MPI方案的最大特点:即连接从焊接工艺中的点焊提前到钣金加工阶段，零件通过激光拼焊工艺连接，然后一体化；第三个基本点强调MPI方案是基于烫印工艺和供应链。

目前已经推出了三种一体化方案，包括a柱到B柱的单门门环，a柱到C柱的前后双门门环，下车身结构的H梁。

包括门槛在内的从A柱到B柱的集成门铃方案在中国已被广泛使用。根据模型评估，与使用热成型材料的传统AB柱方案相比，新方案将实现8.6 kg的减重效果。最大的好处是可以集成从a柱到B柱的所有结构件，包括门槛区域，从而减少焊点、焊接难度和投资成本。

这一方案应用于2019款本田讴歌RDX，并进一步采用了热成型激光拼焊的四环结构。一侧的内圈和外圈互锁，内外门圈连成一体盖住门槛。2022款东风蓝兔梦想家也采用了热成型激光拼焊门环，基于VAMA第二代热成型钢，在B柱上使用了U SIBOR 2000的贴片。这款车型也进入了量产阶段。

随着a柱到B柱门环一体化的普及，越来越多的主机厂提出了多结构件激光拼焊一体化的需求，即a柱到C柱的结构件采用双门环一体化，这也是行业未来的发展趋势。据测评，MPI方案可将13个零件整合为4个零件，形成内、外、前、后门环的结构，可实现整车9.8 kg的减重效果，单车共减重18个零件、244个焊点。减重优化效果明显。

对此，一些主机厂也提出了自己的疑虑，即能否实现烫印一体成型。对此，我们联合软模厂，将第二代铝硅涂层热成型钢应用于前后双门环进行软模验证。目前我们也在和很多主机厂联合进行这个方案的预研和推广。

以上是基于上车体的MPI多组件集成方案。基于下车车身，我们可以看到目前行业内已经提出了一些基于铝或者其他新材料的解决方案。但是，无论从成本还是性能的角度来看，很多主机厂都在期待以钢材为基础的下车身一体化解决方案。不久前，VAMA、贡瓦玛和蓝兔联合发布了一项基于下车体MPI的方案，其核心是通过热成型钢和激光拼焊的工艺，将下车体的后纵梁，包括连杆结构，连接成“H”或“J”型结构，从而实现下车体结构的一体化。

这种方案可以大大节省车身的中间加工环节，大大简化传统的“先将多个零件分别成型，再焊接分总成再焊接整车”的步骤，从而达到减重10%以上的效果。

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